Сравнивая два одинаковых образца из стали, полученных разными способами, нельзя однозначно сказать, какой из них лучше. Но с учетом специфики применения металлических изделий (будь то лист или пруток) в каждом конкретном случае следует понимать, какие свойства приобретает сплав при той или иной прокатке заготовок («слябов»). Это нужно не только для того, чтобы сделать оптимальный выбор и не переплачивать за продукцию (особенно если производится закупка большой партии).
Порой разница между горячекатаными и холоднокатаными изделиями – принципиальная.
Информация, представленная в данной статье, будет интересна рядовому потребителю и однозначно поможет принять правильное решение. Но и профессионалу нелишне ознакомиться с предлагаемым материалом, так как всегда полезно периодически освежать память.
Главное различие в способах проката – в температуре, при которой производится обработка заготовок. При горячем она превышает 920 ºС (1700 ºF). Холодный прокат производится в более щадящем режиме, и температура существенно ниже значения (иногда на уровне комнатной), при котором происходит рекристаллизация конкретного металла (сплава).
Примечаниe
Рекристаллизация – процесс, при котором образуются и растут зерна (гранулы) равноосные. Происходит при значительном повышении температуры и меняет структуру материала, который приобретает иные свойства.
Особенности проката
Горячий
- Металл (сплав) легче поддается обработке, поэтому при таком способе проката можно получить более тонкие листы или пруток меньшего сечения.
- Для изготовления изделий методом горячего проката в основном используется низкосортная, более дешевая сталь.
- Существует необходимость дальнейшей обработки изделий, так как нередко они покрыты окалиной.
- Геометрия горячекатаных образцов строгостью не отличается (например, неровности по углам листов, неравномерность толщины), так как невозможно точно просчитать пределы деформации при охлаждении металла.
Расчет массы горячекатаного и холоднокатного листа по ГОСТ 19903-90, 19904-90:
- Армирующие (усиливающие).
- Несущие (фундаментные).
Холодный
- Такой способ проката позволяет точно выдержать заданные размеры изделий.
- Поверхность получаемых образцов – более гладкая, ровная, поэтому их последующая обработка сводится к минимуму (а порой и вовсе не требуется).
- Металл холоднокатаный становится более твердым и прочным (на изгиб, растяжение, разрыв) с однородной структурой по всей площади.
- На производство идет .
- Более высокое качество холоднокатаного проката повышает его стоимость.
Вывод
Если на первом месте – стоимость проката, то предпочтение следует отдать горячему. Когда же определяющим фактором является внешний вид, прочность, качество, то следует приобретать холоднокатаные образцы.
Главная линия листовых станов холодной прокатки в общем случае состоит из тех же элементов, что и листовых станов горячей прокатки: рабочая клеть, станины, прокатные валки, шпиндели, шестеренная клеть, коренная муфта, редуктор, моторная муфта, электродвигатель.
Оборудование станов холодной прокатки
Рабочие клети
Конструкцию рабочих клетей определяет, главным образом, сортамент прокатываемых полос, характер работы и число валков. В черной металлургии для станов холодной прокатки листовой продукции в большинстве случаев продолжают применять четырехвалковые клети. В этих клетях используют стальные литые станины закрытого типа. Их устанавливают на плитовинах, прикрепленных к фундаменту. Приводными являются рабочие валки, если их диаметр свыше 400 мм, и опорные валки, если 400 мм и меньше.
На рис.41 в качестве примера показана рабочая клеть пятиклетевого НСХП-1700 ОАО «Северсталь». На этом стане опорные валки диаметром 1500 мм имеют конические шейки с диаметром у основания 1120 мм, что обеспечивает требуемую прочность и жесткость валков при силе прокатки до 22 МН. Длина бочки опорных валков 1600 мм. Подушки верхних опорных валков опираются на гидравлические нажимные устройства (ГНУ), сблокированные с месдозами (датчиками силы прокатки). Через ГНУ сила прокатки передается на верхние поперечины станины. Подушки нижнего опорного валка опираются на клиновое нажимное устройство, установленное на нижних поперечинах станин. Опорные валки установлены в подшипниках жидкостного трения (ПЖТ) гидродинамического типа, обладающих высокой жесткостью и большой несущей способностью при малых габаритах.
Рабочие валки устанавливают в роликовых подшипниках с коническими четырехрядными роликами. Сила прокатки воспринимается рабочими валками, передается на бочки опорных валков, далее на ух шейки и ГНУ. Подушки рабочих валков не контактируют с подушками опорных валков, поэтому упругие деформации рабочих валков в вертикальной плоскости происходят по схеме балки на упругих основаниях (функцию которых выполняют бочки опорных валков).
На НСХП 1700 ОАО «Северсталь» масса комплекта рабочих валков с подушками составляет 14,8 т, опорных с подушками на ПЖТ и траверсой -
Станины закрытого типа сечением стоек 6000 см2 и массой 118 г применены на стане 2030 ОАО НЛМК.
На современных НСХП применяют только гидравлические нажимные устройства. Это объясняется особенностями технологии прокатки на НСХП. Основное назначение нажимных устройств на станах этого типа — регулирование толщины полосы, поскольку раствор валков после проходов, как на реверсивных станах, не изменяется. Следовательно, нажимной механизм должен иметь высокое быстродействие, которым электромеханические нажимные устройства не обладают (предельное значение 2 мм/с*). ГНУ позволяет развивать ускорение до 500 мм/с.
ГНУ обеспечивает большую точность отработки управляющих воздействий за счет исключения люфтов и упругого закручивания нажимного винта при вращении его под нагрузкой, характерных для электромеханических НУ. Кроме этого, ГНУ имеет малый износ, высокую надежность и простоту обслуживания. Оно более компактно и менее металлоемко, что позволяет сделать рабочую клеть компактной и повысить её жесткость. ГНУ, расположенное вверху, удобнее и на 10-15% дешевле устройств, расположенных под нижней подушкой опорного валка.
На стане 2030 в рабочей клети установлены два цилиндра на клеть, диаметр поршня 965 мм, ход 120 мм, максимальная воспринимаемая сила прокатки 30 МН. При перевалках опорных валков нажимные цилиндры закрепляют с помощью подвешивающих устройств. На рис.42 показана схема гидравлического нажимного устройства.
Рис. 41. Рабочая клеть НСХП 1700 ОАО «Северсталь»: 1 - станина; 2, 3 - поперечины станин; 4,5 - опорные валки; 6,7 - рабочие валки; 8, 9 - подушки опорных валков; 10, 11 - подушки рабочих валков; 12 - гидравлическое нажимное устройство; 13 - месдоза; 14 — клиновое нажимное устройство; 15, 16 - подшипники жидкостного трения
Фактическое положения поршня (зазора) измеряется датчиками, установленными непосредственно на гидроцилиндре. Корпус датчика жестко связан с гидроцилиндром, а шток датчика — со штоком гидроцилиндра. Дм исключения ошибок в показаниях, которые могут возникать из-за перекоса поршня, установлены два датчика, расположенные диаметрально противоположно. Поддержание заданного положения поршня осуществляется следующим образом (см. рис.42).
Рис. 42. Схема ГНУ стана 2030 ОАО НЛМК: 1 - гидроцилиндр; 2 - измеритель фактической позиции поршня (датчик положения); 3 - усилитель усреднения сигнала датчика положения поршня; 4 - сервоклапан; 5 - усилитель
Установка толщины S0 (позиции поршня) задается от системы автоматического регулирования толщины либо оператором вручную с пульта. Это задание поступает в усилитель 5, где сравнивается с фактической позицией поршня S^. Этот сигнал поступает с измерителя 2 и усредняется в усилителе 3.
Собственно гидросистема привода нажимного устройства состоит из следующих элементов (рис.43): нажимные гиароцилиндры; маслобак с автоматическим поддержанием уровня и температуры масла, что осуществлено для стабилизации его вязкости и характеристик системы; два насоса (один резервный) низкого давления (1,4 МПа) для питания насосов высокого давления и прокачивания масла через вспомогательный контур с фильтрами тонкой очистки с ячейкой 5-10 мкм; два насоса (один рабочий, один резервный) высокого давления (25 МПа) регулируемой производительности для питания нажимных цилиндров; заградительные фильтры тонкой очистки высокого давления со сменными фильтрующими элементами, фильтры обратной очистки в сливной магистрали; два аккумулятора высокого (25 МПа) давления; два аккумулятора низкого давления на 1 и б МПа соответственно; блок управления, включающий редуктор давления с редукционными клапанами, понижающими давление с 25 до 6 и 1 МПа; два блока сервопривода управления нажимными гидроцилиндрами, включающие по два сервовентиля, установленные параллельно на станине клети вблизи нажимных цилиндров; предохранительные и регулирующие клапаны для сброса избыточного давления; охладитель масла. Все трубопроводы гидросистемы выполнены из нержавеющей стали.
Рис. 43. Схема гидросистемы привода нажимных устройств: 1 - гидроцилиндры; 2 - масляный бак; 3 - насосы низкого давления; 4 - фильтры тонкой очистки; 5 - насосы высокого давления; 6 - фильтр высокого давления; 7 - аккумуляторы высокого давления; 8,9 - аккумуляторы низкого давления (1 и 6 МПа); 10 - сервопривод; 11 - блок управления; 12 - фильтр обратной очистки; 13 - холодильник; 14 - предохранительные и регулирующие клапаны
Установка двух сервоклапанов вместо одного на каждый гидроцилиндр снижает их габариты и массу золотников. Это необходимо для улучшения работы системы в динамическом режиме, совершенствования ее частотных характеристик, расширения полосы частот отрабатываемых возмущений. Благодаря минимизации массы подвижных частей и длины трубопроводов система приводов нажимных гидравлических устройств обеспечивает отработку возмущений, имеющих частоту до 80 Гц. На отработку возмущения по толщине в 10 мм требуется всего 0,04 с. Одновременно с повышением быстродействия снижаются динамические нагрузки. В данной системе гидравлического привода нажимных устройств во всех его звеньях динамические нагрузки ниже двукратной статической нагрузки. Гидронажимное устройство может работай в двух режимах: основной режим - регулирование и вспомогательный - снятие силы прокатки.
При работе в режиме регулирования масло из бака по всасывающем) трубопроводу поступает к насосу низкого давления (1,4 МПа), который прокачивает его через фильтр тонкой очистки и подает на вход насоса высокой: давления. Для создания гарантированного подпора и исключения кавитации е насосе высокого давления производительность насоса низкого давления превыщает максимальную производительность насоса высокого давления. Насос высокого давления через заградительные фильтры с ячейкой 20-25 мкм подает масло к блоку управления, гидроаккумулятору высокого давления и к сервоприводам управления нажимными цилиндрами. От сервоприводов масло по гибким шлангам подается в поршневую полость гидроцилиндров, обеспечивая заданное перемещения поршня.
При необходимости быстрого сброса давления и снятия силы прокатки штоковая полость гидроцилиндра с помощью сервовентилей соединяется с трубопроводом блока управления, по которому подается редуцированное до 6 МПа масло. Одновременно поршневая полость соединяется со сливом и поршень переходит в крайнее верхнее положение.
Для компенсации изменения радиуса валков при переточке и для поддержания постоянного уровня прокатки предусмотрено клиновое устройство с приводом от гидроцилиндров, установленное под подушками нижних опорных валков. Так как выставление линии прокатки осуществляется не под нагрузкой, то не требуется значительной силы для перемещения клинового устройства и оно выполнено достаточно компактным.
Одним из недостатков четырехвалковых клетей является малая жесткость валкового узла в горизонтальной плоскости, поскольку в этой плоскости бочка рабочего валка не имеет опоры. В результате даже небольшие зазоры между подшипниками, подушками и окнами станин, вызванные допусками подвижных посадок и износом, приводят к горизонтальным смещениям вертикальной осевой плоскости рабочих валков относительно опорных, то есть рабочие валки оказываются в неустойчивом положении, а их оси могут перекашиваться. Это приводит к негативным последствиям для работы клеш кварто: в валковом узле возникают повышенные вибрации, осевые силы, а размер межвалкового зазора подвергается непрогнозируемым колебаниям, что снижает точность прокатки. Для устранения этих негативных явлений в валковом узле предусматривают горизонтальное смещение вертикальных осевых плоскостей опорных и рабочих валков относительно друг друга (рис.44). Изменение положения осей валков обеспечивают смещением отверстий в подушках рабочих валков под установку подшипников и регулировочными прокладками между подушками и опорными поверхностями.
На НСХП второго поколения к этим системам добавился Противоизгиб рабочих валков, а соотношение >Dp сохранилось таким же, как на НСХП первого поколения. Достоинством противоизгиба валков, по сравнению с тепловым воздействием на них секционного охлаждения, являлось его быстродействие.
В 60-80-х годах прошлого века - третье поколение НСХП — происходило совершенствование систем противоизгиба валков и их секционного охлаждения и совместное использование обеих систем.
Конструкция узлов подушек валков четырехвалковых клетей, разработанная НИИТЯЖМАШ завода «Уралмаш», показана на рис.45.
Подушки рабочих валков расположены в клети таким образом, что их вертикальная осевая плоскость 4 смещена относительно вертикальной осевой плоскости 5 опорных валков на расстояние «е». Величину «е» можно изменять, меняя толщину сменных планок 11, закрепляемых на опорных плоскостях («зеркалах») корпусов 9, установленных в окне станины, закрепляемых на боковых плоскостях подушек рабочих валков. Подушки опорных валков также оснащены сменными планками 14, через которые они контактируют с вертикальными плоскостями окна станины.
Рис. 45. Узел подушек рабочего и опорного валков четырехвалковой клети с цилиндрами гидроуравновешивания валков конструкции НИИТЯЖМАШ завода «Уралмаш»:
1,2 - подушки рабочих валков; 3 - рабочие валки; 4, 5 - вертикальные осевые плоскости соответственно подушек рабочих и опорных валков; 6,7 - опорные валки; 8 - сменные планки; 9 - корпусы; 10-станина; 11 - сменные прокладки; 12, 13 - подушки опорных валков; 14 - сменные планки; /5-19 - гидроцилиндры; 20 - перевалочные ролики
Оснащение станов цилиндрами гидроизгиба, секционными коллекторами теплового профилирования валков и системами автоматизированного управления этими устройствами обеспечило в 70-е годы 20 века существенное повышение точности при производстве широких холоднокатаных полос.
Однако технический прогресс автомобильной промышленности, строительной индустрии и машиностроения, а также конкуренция металлургических предприятий привели в 80-90-х годах 20 века к дальнейшему ужесточению требований к качеству и точности холоднокатаных листов и полос.
Эту задачу на НСХП 4-го поколения решали различными путями.
Одним из них является уменьшение диаметра бочки рабочих валков вплоть до 200 мм при сохранении диаметра бочки опорных валков в диапазоне 1300-1400 мм. При этом соотношение £>оп /£)р стало 3,7-7, что обеспечило возможность прокатки широких полос (см. табл.1) толщиной 0,2-0,3 мм с высокой точностью и снизило энергозатраты на прокатку. Уменьшение диаметра рабочих валков продиктовало необходимость переноса главного привода с рабочих на опорные валки. Перенос главного привода на опорные валки решил обе указанные проблемы: разгрузил шейки рабочих валков от касательных напряжений, упростил конструкцию их концевых частей, что, как будет показано далее, облегчит создание конструкции рабочих валков и механизмов их перемещения при осевой сдвижке.
Раньше клети с холостыми рабочими валками использовали на небольших станах, чаще всего многовалковых.
Другое существенное изменение конструкции рабочих клетей заключалось в оснащении их устройствами горизонтальной стабилизации рабочих валков.
Схема горизонтальной стабилизации показана рис.46.
Рис. 46. Схема горизонтальной стабилизации рабочих валков: 1 - подушка рабочего валка; 2 - рабочий валок; 3 - опорный валок
Силы Qr, создаваемые плунжерами цилиндров, установленных в корпусах станин, воздействуют на подушки рабочего валка, обеспечивая сохранение заданного смещения «е» рабочего валка относительно опорного валка. Величина смещения «е» предварительно устанавливается путем раздельного регулирования хода плунжеров, расположенных слева и справа от подушек. Схема, показанная на рис.46, исключая неустойчивое положение в клети подушек рабочих валков, не препятствует, однако, горизонтальному прогибу бочки рабочего валка, то есть описанная схема задачу горизонтальной стабилизации рабочих валков решает лишь частично.
Поэтому при прокатке тонких полос с особо жесткими требованиями к точности размеров и формы, в клетях с диаметрами бочки рабочих валков менее 300 мм горизонтальную стабилизацию осуществляют с помощью боковых опорных роликов, на подушки которых гидроцилиндры воздействуют непосредственно (рис.47, а) или - для большей жесткости - через боковые опорные валки (рис.47, б).
Рис. 47. Схема горизонтальной стабилизации рабочих валков: 1 - опорные валки; 2 - рабочие валки; 3 - боковые опорные ролики; 4 система боковых роликов и опорных валков. Q - сила прижатия роликов
По сути дела, схемы, приведенные на рис.46 и 47, явились развитием схемы клети MKW (см. рис.35, позиция 9), разработанной фирмой «Шлеманн- Зимаг». Привод в этой клети осуществляют через опорные валки. Основные преимущества такой клети те же, что и многовалковых клетей. Так как рабочие валки имеют малый диаметр, то среднее давление, сила и момент прокатки существенно ниже, чем в обычной четырехвалковой клети. Такая клеть позволяет получить большие обжатия за один проход и большой коэффициент выравнивания разнотолщинности. В ней имеется возможность регулировать плоскостность воздействием на подпорные валки через подшипниковые опоры (см. рис.47, б). Для таких клетей имеют место все преимущества, вытекающие из малого диаметра рабочих валков: меньше затраты на переточку, легче и дешевле станки, проще перевалка, меньше расход валков и т.п..
В 70-х годах прошлого века фирмой «Син ниппон сэйтэцу» была разработана шестивалковая клеть с перемещающимися в осевом направлении промежуточными валками. При этом валки расположены по схеме, приведенной на рис.48 (нами НСХП с шестивалковыми клетями и рабочими валками малого диаметра отнесены к пятому поколению).
Клеть получила название клети НСМ (High Control Midle) и предназначалась только для холодной прокатки.
Рис. 48. Схема расположения валков шестивалковой клети НСМ: 1 полоса; 2 - рабочие валки; 3 -- промежуточные валки; 4 - опорные валки; 5 - направление осевого перемещения; б- направление действия силы противоизгиба валков, R - реакция клети на силу прокатки Р;е - величина, характеризующая положение промежуточного валка
Первая клеть такого типа применена в одноклетевом реверсивном стане холодной прокалки полос толщиной 0,25-3,2 мм и шириной 500-1270 мм из углеродистых и кремнистых сталей. Стан введен в строй в 1974 г. на заводе фирмы «Син ниппон сэйтэцу» в Явате. Технология прокатки в шестивалковой клети с использованием системы автоматического регулирования профиля валков освоена на стане в 1977 г. В этом же году шестивалковую клеть установили на шестиклетевом НСХП-1420 того же завода, а в 1979 г. шестивалковая клеть была впервые применена на дрессировочном одноклетевом нереверсивном стане в линии агрегата непрерывного отжига.
Применение осевой сдвижки промежуточных валков шестивалковых клетей эквивалентно изменению скосов на опорных валках. Известно, что если протяженность контакта рабочих валков с опорными совпадает с протяженностью контакта рабочих валков с полосой, то прогиб рабочих валков точно совпадает с прогибом опорных, если же такого совпадения нет, то в клети кварто возникает изгибающий момент, действующий на рабочие валки от воздействия краевых участков опорных валков, находящихся за пределами ширины полосы. До начала применения шестивалковых клетей условия совпадения протяженности контакта рабочих валков с опорными с протяженностью контакта рабочих валков с полосой пытались обеспечить применением скосов по краям опорных валков. На станах холодной прокатки эта длина с каждой стороны бочки валка обычно составляет 100-250 мм. При изменении ширины прокатываемой полосы протяженность скосов следует менять, а это можно осуществить только перевалкой валков. В какой-то мере задачу решали за счет применения опорных валков с двойными скосами: длина наружного скоса 50- 200 мм с большим углом конусности, и внутреннего скоса длиной 200-350 мм - с меньшим углом конусности. Но и в этом случае добиться решения задачи на всем сортаменте прокатываемых полос не удается.
В шестивалковых клетях, перемещая промежуточные валки в направлении их оси, можно изменять длину зоны контакта между рабочим и опорным валками, совмешая ее с шириной полосы. Изменением положения основания конусных участков промежуточных валков таким образом, чтобы оно совпадало с краем прокатываемых разных по ширине полос, как показано на рис.45 (верхнего промежуточного валка с левым краем полосы, а нижнего с правым), достигается условие равенства протяженности контакта опорного и рабочего валков.
В клетях НСМ осевое смещение имеют только промежуточные валки. Следующим шагом стало создание клетей с осевым смещением промежуточных и рабочих валков (клети HCMW). Величину смещения промежуточных валков выбирают в зависимости от ширины прокатываемых полос. Приводными в клетях НСМ и HCMW могут быть рабочие, промежуточные или опорные валки, что определяется отношением диаметра к длине бочки рабочего валка.
Применение шестивалковых клетей при холодной прокатке позволяет
— значительно улучшить плоскостность и повысить стабильность поперечного профиля полос при их прокатке и дрессировке;
— уменьшить силу и момент прокатки за счет применения рабочих валков малого диаметра, а следовательно, и снизить энергозатраты;
— повысить обжимную способность стана (также за счет снижения силы прокатки), что позволяет использовать более толстый подкат, а следовательно, уменьшить затраты на его производство на ШСГП;
— повысить выход годного за счет уменьшения боковой обрези (становится возможным из-за снижения утонения боковых кромок холоднокатаных полос).
Дальнейшим развитием клетей НСМ стала разработка клетей UC (Universal Crown), оборудованных устройствами противоизгиба рабочих и промежуточных валков. Сочетание изгиба рабочих и промежуточных валков позволяет варьировать распределение коэффициентов вытяжки по ширине полосы в достаточно широких пределах и по разнообразным эпюрам. Это обеспечивает прокатку полос высокопрочных сталей с высокой плоскостностью даже при использовании больших обжатий. Модификации клетей UC различаются отношением диаметра рабочего валка к ширине полосы. Приводными валками в клетях UC могут быть опорные, промежуточные или рабочие валки, в зависимости от отношения диаметра к длине бочки рабочих валков.
Шестивалковые клети разработаны также фирмами «Шлемани-Зимаг» и «Штальверке Бохум». Особенностями конструкции этих клетей является возможность горизонтального (по направлению прокатки) перемещения рабочих валков (система Horizontal Vertical Control - HVC).
Разработанная указанными фирмами клеть показана на рис.49. Она установлена на реверсивном стане холодной прокаггки на заводе фирмы «Штальверке Бохум» в Бохуме (ФРГ).
Рис. 49. Схема клети HVC : 1 - рабочий валок малого диаметра; 2 - механизм горизонтального перемещения рабочих валков; 3 - устройство противоизгиба промежуточных валков; 4 - механизм осевого перемещения промежуточного валка; 5 - привод опорных валков; 6 - гидравлическое нажимное устройство; 7 - устройство многозонного охлаждения валков
На стане применены цилиндрические рабочие валки (без исходной профилировки).
Техническая характеристика шестивалкового реверсивного стана
Размеры подката, мм:
толщина………………………………………………… 2-4
ширина…………………………………………….. 750-1550
Размеры готовой полосы, мм:
толщина……………………………………………… 0,2-3
ширина…………………………………………….. 700-1550
Масса рулона, т………………………………………. до 28
Скорость прокатки, м/с…………………………… до 20
Диаметр бочек валков, мм:
рабочих……………………………………………… 290-340
промежуточных………………………………….. 460-500
опорных………………. ………………………… 1300-1420
Диапазон осевого смешения
промежуточных валков, мм…………………. 600-1600*
Регулирование положения рабочих валков по горизонтали:
диапазон регулирования, мм……………………. ±12
сила регулирования, кН……………………………. 450
Сила противоизгиба промежуточных валков, кН 1200
Мощность привода валков, МВт………………… 2×5
Крутящий момент, кН м…………………………. 240-165
Угловая скорость, об/с…………………………….. 0-4,1
Натяжение полосы, кН…………………………….. 0-200
Эти цифры вызывают очень большие сомнения. В других литературных источниках нами не обнаружена величина смещения промежуточных валков более ±150 мм.
Рис. 50. Схема горизонтального перемещения рабочего валка в клети HVC:
1 - сила прокатки; 2 - момент прокатки; 5 - горизонтальная составляющая силы прокатки; 4 -результирующая горизонтальная сила, направленная к промежуточному или опорному валку; 5 - рабочий валок; 6 - промежуточный валок
На рис.50 показана схема перемещения рабочих валков относительно промежуточных валков. Регулирование рабочих валков в горизонтальной плоскости позволяет эффективно использовать рабочие валки малого диаметра. При этом рабочие валки смещаются от вертикальной оси многовалкового комплекта так, чтобы они подпирались промежуточными валками с определенной результирующей горизонтальной силой.
Кроме того, к особенностям клети HVC относится осевой перемещение промежуточных валков, привод опорных и многозонная система охлаждения валков. Применение клетей HVC способствует получению высокой плоскостности, узких допусков по толщине и снижению утонения кромок полос в широком диапазоне обжатий за проход (особенно при частых сменах размеров прокатываемых полос).
Опыт эксплуатации клети HVC на заводе в Бохуме (ФРГ) показал ее высокую эффективность при прокатке труднодеформируемых сталей. При этом применяли только цилиндрические валки.
Шестивалковые клети выпускает также фирма «Сундвиг».
В шестивалковых клетях возможны различные сочетания диаметров валков. На практике же используют валки следующих диапазонов: £>оп = 1300- 1525, D = 460-540, D = 260-470 мм.
Недостатками шестивалковых клетей являются:
— более сложная конструкция по сравнению с клетями кварто;
— возникает неравномерность износа рабочих валков, что повышает толщину съема металла при переточках валков;
— уменьшение диаметра рабочих валков приводит к увеличению циклов их нагружения, что повышает их расход и обусловливает увеличение числа их перевалок;
Если на ШСГП шестивалковые клети распространения не получили, главным образом, из-за сложности их конструкции, то на СХП их широко стали применять. При этом на НСХП число шестивалковых клетей может колебаться от одной (как правило, последней) до полного оснащения шестивалковыми клетями всего стана.
И тем не менее, следующим шагом в развитии средств воздействия на плоскостность и профиль полос явилась разработка фирмой «Шлеманн-Зимаг» четырехвалковых клетей с валками, имеющими S-образную (или «бутылочную») профилировку по всей длине бочки валков (рис.51). Валки смещаются относительно друг друга в противоположных направлениях на одинаковое расстояние, образуя симметричный межвалковый зазор и поперечный профиль полосы от прямоугольного до выпуклого с разной величиной выпуклости. Возможно и получение вогнутой формы полосы, но такие полосы не прокатывают из-за неустойчивости их в отношении оси прокатки. Схема получила обозначение CVC (Continuously Variable Crown) .
В исходном (без смещения валков) положении (рис.51, а) межвалковый зазор одинаков по длине бочки валков и полоса прокатывается с поперечной прямоугольной формой. При смещении цалков в противоположном направлении появляется выпуклая форма полосы. Чем больше смещение, тем больше выпуклость полосы. Профилировка выполнена по кривой, близкой к синусоиде.
Применение таких валков возможно в двух-, четырех- и шестивалковых клетях (соответственно клети типа CVC-2, CVC-4, CVC-6). В таких клетях для расширения диапазона регулирования используют системы изгиба рабочих или промежуточных валков в зависимости от типа клети. Из-за более сложной конфигурации валков распределение в системе «рабочий-опорный валки)) контактного давления будет описываться более сложными, чем второго порядка, полиномами. Поэтому уравнение прогиба (стрелы прогиба) будет отличаться от параболы четной степени.
Разработанная профилировка валков позволяет расширить многообразие дефектов неплоскостности, которые можно регулировать.
Существует мнение, что поскольку в клетях с осевой сдвижкой валков длина их бочек больше, чем на традиционных станах, то имеется возможность уменьшить износ рабочих валков за счет распределения его по более длинной бочке валков. С одной стороны, эти действительно так, а с другой - осевая сдвижка валков влечет за собой несимметричность нагрузки на левую и правую сторону валков, что вызывает разные межвалковые контакты и деформации валковой системы, разную нагрузку на нажимные винты, несимметричный износ валков по длине бочки, а следовательно, повышенный слой металла при переточках валков. И что еще важно, так это то, что затруднен даже ориентировочный прогноз износа поверхности валков, а следовательно, и назначение срока их эксплуатации до перевалки. На этот факт обращают внимание авторы работы . В этой работе представлены результаты выполненного работниками фирмы VAI детального сопоставительного анализа работы четырех- и шестивалковых клетей. Рассмотрены схемы расположения шести- и четырехвалковых пятиклетевых станов холодной прокатки, показанные на рис.52. На этом же рисунке приведены размеры валков, величина их осевого смешения и сила изгиба валков. Для всех схем приняты бутылочные рабочие валки. Приводными являются рабочие валки. В сортамент рассмотренных станов входят следующие марки сталей: двух- и многофазные, EF высокопрочные и мягкие, конструкционные и штрипсовые, микролегированные и электротехнические.
На всех станах в качестве последней принята четырехвалковая клеть. Это авторы работы обосновывают тем, что применение такой клети позволяет получать высокое качество поверхности полосы с требуемой шероховатостью и можно более точно прогнозировать межперевалочные сроки валков (об этом сказано выше).
Исследование выполнено с использованием разработанной математической модели процесса прокатки и взаимодействия валков между собой и рабочих валков с полосой, а также температурных условий прокатки и работы валков.
Выполненные моделирование и анализ показали следующее:
— с точки зрения возможностей четырех- и шестивалковые клети идентичны, если диаметры рабочих валков находятся в диапазоне 400-520 мм и сопоставимы;
Рис. 52. Схемы и исходные данные для пятиклетевых НСХП с различным набором четырех- и шестивалковых клетей
— упругое пружинение валкового комплекта шестивалковых клетей на 50% выше, чем четырехвалковых;
— расход валков значительно выше у шестивалковых клетей, как за счет большего числа применяемых валков, так н за счет их осевого смещения;
— капитальные затраты на шести валковые клети примерно на 10% выше, чем на четырехвалковые.
Шестивалковые клети имеют преимущества перед четырехвалковыми клетями по регулированию плоскостности полос.
Следовательно, при выборе типа клетей для нового или реконструируемого прокатного стана следует делать предварительный технико-экономический анализ, на основе которого и принимать решение о целесообразности применения шестивалковых клетей и их конструктивного исполнения.
Автор работы в качестве методической основы такого анализа предлагает использовать схему, предложенную фирмой «Шлеманн-Зимаг» (рис.53). На схеме изображены различные типы рабочих клетей с варьированием диаметров валков, схемы привода, систем осевого перемещения валков и их горизонтальной стабилизации. Показанное на схеме семейство клетей CVC расположено в порядке усложнения конструкции и расширения диапазона регулирования межвалкового зазора по мере увеличения сопротивления деформации металла, уменьшения толщины полосы и повышения требований к её планшетности. Этот рисунок дает лишь качественную картину, которую можно сформулировать очень коротко - чем выше требования к продукции, меньше конечная толщина полосы и выше прочностные свойства металла, тем сложнее конструкция применяемых клетей.
Одной из последних разработок фирмы «Шлеманн-Демаг» стало создание 18-валковой клети для прокатки высококачественных марок стали. Схема расположения валков этой клети показана на рис.54 (система HS). Её особенности заключаются в применении осевой сдвижки и противоизгиба промежуточных («бутылочного» типа) валков, регулируемой подпорной силы, прикладываемой к рабочим валкам и многозонного охлаждения рабочих валков. Диаметры валков: рабочих 140; промежуточных 355; опорных 1350 мм. То есть диаметр рабочих валков уменьшен уже до 140 мм. Авторы разработки сообщают, что такая прокатная клеть позволяет регулировать как волнистость кромки, так и коробоватость полосы с высокой точностью, давать увеличенные обжатия, повысить стойкость боковых опорных узлов.
Фирмой «Мицубиси дзюкогё» еще в начале 80-х годов прошлого века разработана конструкция четырехвалковой клети со скрещивающимися валками (рис.55).
В клетях, оснащенных системой PC (Pair Crossed Rolling), рабочий и опорный валки (верхняя и нижняя системы) объединены в блок с помощью траверс. Клети имеют механизм скрещивания осей валков верхней и нижней систем на угол до 1 градуса. Принцип действия основан на том, что зазор между рабочими валками, создаваемый при их перекрещивании, начинает увеличиваться по мере приближения к краям бочки с увеличением угла разворота валков. Это дает возможность регулирования выпуклости профиля полосы в широком диапазоне без применения силы противоизгиба. Параллельность образующих опорного и рабочею валков при повороте сохраняется.
Скрещивание валков выполняется специальным механизмом, состоящим из электродвигателя и червячной передачи, которые приводят в движение траверсы для регулирования положения подушек рабочих и опорных валков.
Применение системы PC позволяет отказаться от профилировки валков, компенсировать тепловую выпуклость и износ валков. Профиль полосы регулируется в диапазоне от -100 до +300 мкм без противоизгиба валков и от -200 до +470 мкм - с использованием противоизгиба валков.
Основными недостатками системы PC являются сложная трансмиссия привода валков и самих валковых систем, а также неэффективное регулирование волнистости полос (коробоватость полосы регулируется очень хорошо) . Поэтому клети такого типа на СХП широкого распространения не получили.
Ранее было отмечено, что для опорных валков НСХП применяют ПЖТ. Однако в последние годы начинают применять роликовые подшипники качения (см. рис.12) . По данным работы , это позволило снизить продольную разнотолщинность холоднокатаных полос на 2% на участках торможения и ускорения, и на 1% при установившемся режиме прокатки. То есть, исключено явление непостоянства масляной пленки, характерное доя ПЖТ при переменной скорости прокатки.
На СХП применяют также опорные валки с регулируемой выпуклостью (валки VC), разработанные фирмой «Сумитомо Киндзоку Когё» (Япония). Валок состоит из бандажа и оси, между которыми имеется масляная камера.
Рис. 56. Структурная схема системы автоматического контроля формы полосы, использующей валки с изменяемым профилем: 1 - бандаж опорного валка; 2 - цилиндр пятикратного повышения давления; 3 - датчик давления и токосъемное кольцо; 4 - электрогидравлическая сервосистема; 5 - измеритель формы; 6 - устройство противоизгиба рабочих валков; 7- гидравлическая силовая установка; 8 - контролирующее устройство и обработка данных; 9 - печатающее устройство; 10 - видеоконтрольное устройство (экран); 11 - пульт управления; 12 - устройство охлаждения валков;
I - направление подачи масла низкого давления; II - подача жидкости к устройству охлаждения; III, IV- ручное и автоматическое управление работой системы
Масло под высоким давлением из блока питания подается в масляную камеру. С увеличением давления бандаж расширяется и образующая валка меняет профиль. Давление масла меняется от 0 до 70 МПа. В сочетании с противоизгибом рабочих валков этот способ достаточно эффективен. Он, в частности, реализован на комбинированном прокатно-дрессировочном стане 2030 завода фирмы «Сумитомо киндзоку когё» в Вакаяме (Япония). Аналогичная конструкция валка разработана и фирмой «Blow-Knox Foundry and Mill Mashinery» (США). На рис.56 показан такой валок вместе с системой автоматического регулирования поперечного профиля и формы полос.
Необходимо отметить, что все описанные системы регулирования поперечного профиля и плоскостности холоднокатаных полос работают в сочетании с противоизгибом рабочих валков. Обязательным элементом систем регулирования профиля и формы холоднокатаных полос являются соответствующие датчики, которые различными способами фиксируют поперечный профиль полос и выдают сигнал в систему, воздействующую на профиль валков непосредственно при прокатке.
Элементы главной линии СХП
На станах холодной прокатки применяют как индивидуальный, так и групповой привод валков, причем как рабочих, так и опорных и промежуточных, в зависимости от типа стана и его сортамента. Наибольшее распространение получила схема индивидуального привода валков. Применение его позволяет сократить число типов электродвигателей и выбрать оптимальное передаточное отношение по клетям НСХП . В случае применения индивидуального привода валков шестеренная клеть отсутствует, а крутящий момент от двигателя передается через комбинированный редуктор. Как правило, на комбинированных редукторах передаточное число 1:1 не применяют.
На рис.57 показан комбинированный редуктор НСХП 1700. Он состоит из двух литых станин и литой крышки, десяти вкладышей с баббитовой заливкой, в которых установлены два ведущих и два ведомых шестеренных валка. Редуктор не имеет промежуточных установочных подушек .
Для высокоскоростных СХП применяют зубчатые шпиндельные соединения с бочкообразным профилем зуба. Наибольший угол перекоса при полном рабочем крутящем моменте для такого соединения составляет 10-30° (при перевалках валков до 2°).
На рис.58 показано шпиндельное соединение, состоящее из двух зубчатых втулок, посаженных на конце валов комбинированного редуктора; двух обойм, соединяющих втулки; четырех втулок, посаженных на валы шпинделей; двух валов; двух полумуфт, надетых на концы рабочих валков; уравновешивающего устройства (используют только во время перевалок рабочих валков для их фиксации).
В качестве главных муфт на СХП используют зубчатые муфты с бочкообразным зубом (рис.59). Они состоят из двух втулок и двух обойм, соединенных по разъёму горизонтально расположенными болтами.
При использовании многовалковых клетей, систем скрещивания валков и их осевой сдвижки, главная линия СХП существенно усложняется.
Рис. 58. Шпиндельное соединение НСХП 1700: 1 - полумуфты; 2 - валы; 3 - уравновешивающее устройство; 4 - втулки; 5 - обоймы; б - зубчатые втулки
В частности, на рис.60 показана схема осевой сдвижки валков, разработанная фирмой «Kawasaki Steel» (Япония) в привязке к стану типа K-WRS.
Рис. 60. Четырехвалковая клеть с устройством осевой сдвижки валков: 1 - рабочие валки; 2 - опорные валки; 3 - гидравлические цилиндры противоизгиба рабочих валков; 4 — механизм осевой сдвижки валков; 5 - шпиндели; 6 - шестеренная клеть
Сложность этого устройства заключается в том, что при постоянном расстоянии между рабочей и шестеренной клетью приводные рабочие валки должны смещаться в осевом направлении и при этом должна действовать система противоизгиба валков. Как решена эта задача, видно из рисунка.
Вспомогательное оборудование СХП
Входной участок НСХП определяется типом стана, главным образом, какой на нем применен способ прокатки - рулонный или бесконечный.
Введенные в СССР в 50-60-е годы прошлого века НСХП порулонной прокатки действуют до сих пор. Сохранились они и за рубежом. На таких станах установлены консольные разматыватели рулонов с барабаном клинового типа (рис.61).
Вал барабана приводится от электродвигателя через двухступенчатый Редуктор, смонтированный на корпусе разматывателя. С целью большей устойчивости рулона (при разматывании внутренних витков с большим натяжением) применен клиновой барабан с четырьмя сегментами. Расклинивание барабана (увеличение или уменьшение его диаметра) осуществляется осевым
Рис.61. Консольный разматыватель рулонов с барабаном клинового типа
1 - вал барабана; 2 - электродвигатель; 3 - редуктор; 4 - корпус разматывателя; 5 - клиновой барабан с сегментами; 6, 7 - направляющие втулки; 8 - гильза; 9 - роликовый подшипник; 10 - направляющая шпонка; 11 - поршень; 12 - концевой гидроцилиндр; 13 - направляющая станина; 14 - кронштейн; 15 - концевой подшипник перемещением ведущего вала в направляющих втулках, смонтированных в гильзе, опирающейся на роликовые подшипники в корпусе разматывателя. Гильза соединена с валом направляющей шпонкой и имеет шпоночное соединение с ведомой шестерней редуктора. Вал барабана перемещается внутри гильзы при помощи поршня концевою гидроцилиндра двойного действия.
С целью постоянного совпадения оси барабана (рулона) с осью агрегата, перед которым установлен разматыватель, предусмотрена возможность перемещения корпуса разматывателя по направляющим станины. Это перемещение («плавание») осуществляется гидроцилиндром, установленным на кронштейне, при помощи автоматической следящей системы. Для обеспечения возможности «плавания» барабана при разматывании полосы дополнительная опора должна иметь свободное перемещение в ней концевого подшипника вала.
Описанный разматыватель предназначен для разматывания рулонов массой до 45 т со скоростью до 7 м/с, при ширине полос до 1500 мм и толщине до 2 мм (натяжение полосы не более 25 кН).
Такие разматыватели устанавливают также перед агрегатами резки, цинкования, отжига и другими агрегатами.
Разматыватели рулонов применяют в двух комплектах. При использовании одного разматывателя второй подготавливают к работе. Это дает возможность качественно подготовить концы рулона для задачи его в стан.
Непосредственно перед НСХП порулонной прокатки установлен проводковый стол, показанный на рис.62. Особенностью стола является то, что он предназначен для задачи подката толщиной 1,5-6 мм и шириной до 2360 мм. Кроме функции направления подката в валки первой клети, проводковый стол предназначен и для создания заднего натяжения полосы.
Рис.62. Общий вид проводкового стола с пневматическим цилиндром
1 - роликовый стол; 2 - горизонтальные холостые ролики; 3,4 - направляющие проводки; 5 - верхняя часть стола; б и 11 - нижняя часть стола; 7 - рычаги; 8- шарнир; 9 - вертикальные холостые ролики; 10 - винтовой механизм; 12 - направляющие; 13- неподвижная рама; 14 - пневматические цилиндры; 15 - пружины; 16 - штоки; 17 - вал; 18 - валок; 19 - шестерня; 20 зубчатая рейка; 21 - кронштейны
Проводковый стол состоит из роликового стола с холостыми роликами 2 и направляющих проводок. Верхняя часть стола рычагами и шарнирами удерживается над нижней частью стола. Для направления полосы по длине бочки валков установлены вертикальные холостые ролики 9, В зависимости от ширины полосы ролики могут сближаться при помощи винтового механизма.
Нижняя часть стола установлена на направляющих неподвижной рамы. Перемещение роликового стола по направляющим осуществляется с помощью пневматических цилиндров, установленных на раме. После того, как полоса точно направлена вертикальными роликами и конец ее вышел из проводок, при помощи пневматических цилиндров опускается верхний роликовый стол и полоса зажимается между проводками. Сила зажима полосы регулируется поджатием пружин. При ходе вправо штоков пневматических цилиндров поворачивается вал 17, который при помощи боковых кривошипов и рычагов заставит опуститься верхнюю часть стола и прижать полосу между роликовым столом и проводками. При дальнейшем ходе вправо штока верхняя часть стола уже не может опускаться вниз. Тогда начнет двигаться вперед весь стол по направляющим, благодаря чему конец полосы проводками подводится к вращающимся валкам и захватывается ими. После захвата полосы валками ролики создадут небольшое заднее натяжение полосы, а зажатие полосы проводками станет слабее в результате упора верхних рычагов с пружинами в кронштейны, закрепленные на стойках станин. При смене валков стол и рама выдвигаются из рабочей клети влево при помощи ручного привода валка, на котором предусмотрена шестерня 19, находящаяся в зацеплении с зубчатой рейкой внизу рамы. Максимальное натяжение полосы, создаваемое проводками составляет 40 кН.
Проводковый стол другой конструкции показан на рис.63. Верхняя часть стола поднимается при помощи верхнего гидроцилиндра и полоса подается между роликами. После этого верхняя (подвижная) кассета опускается, проводковый стол передвигается к первой клети, передний конец полосы подводится к валкам и захватывается ими.
ЗАО НКМЗ разработан проводковый стол, схема которого показана на рис.64. Проводковый стол состоит из верхней и нижней частей, в которых смонтированы холостые ролики и направляющие проводки. Верхняя часть стола удерживается над нижней частью за счет давления в штоковой полости прижимного пневмоцилиндра. Горизонтальность верхней части стола в рабочем положении и при перемещении обеспечивается за счет системы рычагов и
Рис. 63. Конструкция роликового проводкового стола перед первой клетью НСХП 1700 с гидроцилиндром:
1 — гидроцилиндры; 2, 3 - подвижная и неподвижная роликовые кассеты; 4 - неприводные листовые проводки
шарниров. Для направления полосы по длине бочки валков установлены вертикальные холостые ролики. В зависимости от ширины полосы ролики могут сближаться при помощи винтового механизма. Нижняя часть стола установлена на направляющих неподвижной рамы, Перемещение роликового стола по направляющим осуществляется с помощью гидроцилиндра 10, установленного на раме. После того, как полоса точно направлена вертикальными роликами и конец ее вышел из проводок, при помощи пневматического цилиндра опускается верхний роликовый стол и полоса зажимается между проводками. После зажатия полосы начинает двигаться весь стол по направляющим с приводом от гидроцилиндра, благодаря чему конец полосы проводками подводится к вращающимся валкам и захватывается ими. После захвата полосы валками ролики создадут заднее натяжение полосы.
Стол предназначен для задачи полосы толщиной 2-4 мм и шириной 1520 мм при скорости заправки около 0,5 м/с. Максимальное натяжение полосы, создаваемое проводками 3 и 4, составляет 40 кН.
Рис. 64. Общий вид проводкового стола (ЗАО НКМЗ): 1 — роликовый стол; 2 - горизонтальные холостые ролики; 3,4 - направляющие проводки; 5 - верхняя часть стола; б - нижняя часть стола; 7 - рычаги; 8 - пневмоцилиндр; 9 - вертикальные холостые ролики; 10 - гидроцилиндр
Конструкция проводок между клетями НСХП показана на рис.65. В каждом межклетевом промежутке размещены гидроприжимы и проводки. Проводка 2 перемещается с помощью гидроцилиндров, средняя проводка 3, установленная за роликом 5, выполнена в виде листа, шарнирно закрепленного в раме. По всей длине проводки, перекрывая ширину прокатываемой полосы, установлены на равных расстояниях (250-275 мм) в направлении, перпендикулярном оси прокатки, пять датчиков, фиксирующих натяжение полосы (на рис.65 не показаны). Роликом 7, управляемым двумя гидроцилиндрами, полоса прижимается к стационарному ролику 8 и поступает на проводку 4, также выполненную в виде листа и приводимую в движение от гидроцилиндра. Затем полоса попадает в пресс-стол и в следующую клеть.
Рис. 65. Проводки и пресс-стол между клетями НСХП 1700: 1 - гидроцилиндры; 2-4 - проводки; 5 - ролик; б - рама; 7 - ролик; 8 стационарный ролик; 9 - пресс-стол
На НСХП бесконечной прокатки входной участок существенно отличается от НСХП порулонной прокатки (см. рис.37). Фактически их два. Первый (основной) аналогичен входному участку НТА (см. рис.6 и 37). Имеются два комплекта оборудования для подготовки подката к сварке, сварочная машина, петленакопитель и далее система подающих роликов и прокатный стан. Параметры перечисленного оборудования обычно такие же, как и на НТА. Второй входной участок служит для подачи рулонов для порулонной прокатки — как на НСХП порулонной прокатки. Второй участок на большем числе НСХП бесконечной прокатки отсутствует.
На НСХП, совмещенных с НТА, входной участок представляет собой натяжную станцию (см. рис.17, 18), которая и обеспечивает натяжение подката перед первой клетью стана. Поскольку даже перевалка валков происходит без выпуска полосы из стана, то и отсутствует операция заправки переднего конца полосы.
За последней клетью НСХП устанавливают тянущие ролики и летучие ножницы (см. рис.37). Необходимость в этих агрегатах появилась при введении в действие станов бесконечной прокатки.
Обычно тянущие ролики за НСХП такие же, как в НТА. На стане 2140 фирмы «Thyssen Krupp Stahl AG» впервые за последней клетью применены тянущие ролики с гидравлическими нажимными механизмами, которые работают с заданным давлением или перемещением, чем обеспечивается быстрое и точное регулирование их положения. Фактически это небольшая прокатная клеть.
Ножницы, которые устанавливают за последней клетью НСХП, предназначены для разрезания полосы после намотки рулона заданной массы или длины на моталку при реализации бесконечной схемы прокатки. Ножницы барабанного типа работают при скорости движения полосы до 5 м/с. Скорость, при которой разрезается полоса, ограничивается не только возможностями ножниц, но и стойкостью ременного захлестывателя моталок. С увеличением скорости реза усиливается удар переднего конца в захлестыватель, вследствие чего быстро изнашивается ремень захлестывателя и требуются остановки стана для его замены.
Ножницы, установленные на стане 2030 ОАО НЛМК, предназначены Для резки холоднокатаных полос шириной 900-1800 мм и толщиной 0,3-3 мм.
Ножницы состоят из боковых станин; поперечных подушек, в которых размещены подшипники; барабанов с ножами, вращающихся в подшипниках качения; зубчатого зацепления барабанов, муфт и привода. Рез осуществляется автоматически по шву или массе рулона. В обоих случаях команда на рез вырабатывается заблаговременно, причем ей предшествует подготовка стана, то есть снижение скорости до 5 м/с, зажим полосы и т.п. После реза стан автоматически разгоняется до оптимальной скорости.
Для смотки холоднокатаных полос после прокатки на НСХП с использованием процесса порулонной прокатки применяют моталки барабанного типа. Эти моталки предназначены не только для плотной смотки полосы, но и для поддержания натяжения полосы на заданном уровне. Поскольку рулон после прокатки необходимо снимать с моталки в осевом (горизонтальном) положении, то вал барабана моталки может быть выполнен только консольным. На рис.66 представлена моталка высокоскоростного СХП с безредуктор- ным приводом от электродвигателя. Это позволяет уменьшить маховые моменты и снизить мощность приводного двигателя.
Несущий вал приводится через приводной вал-гильзу, который своим концом (правым на рис.66) соединен с валом электродвигателя (на рисунке он не показан). Приводной вал-гильза с несущим валом соединен направляющей шпонкой.
Рис.66. Моталка стана холодной прокатки с безредукторным приводом:
1 - несущий вал; 2 - приводной вал-гильза; 3 - направляющая шпонка; 4 - консольный барабан; 5 - опора с концевым подшипником; 6 - плунжер; 7 гидроцилиндр; 8 - возвратные пружины; 9 - упорный диск; 10 - диск; И - чека; 12 - подшипник скольжения; 13 - корпус
Поскольку барабан консольный, то для увеличения его прочности и уменьшения прогиба перед наматыванием полосы к концу вала барабана подводят дополнительную опору с концевым подшипником. Барабан четырехсегментный (при больших натяжениях полосы). Для осевого перемещения несущего вала влево (сжатия клинового барабана) плунжеры гидропилиндра нажимают на упорный диск 9, который перемещает диск 10 и внутреннюю чеку, проходящую через отверстие в приводном вале-гильзе. При этом пружина 8 сжимается. Обратное перемещение несущего вала (разжатие клинового барабана) осуществляется при разжатии пружин (давление рабочей жидкости в гидроцилиндрах снижается). Приводной вал-гильза смонтирован на подшипниках скольжения, размещенных в корпусе.
Описанная моталка предназначена для сматывания полосы толщиной 0,5-2 мм при скорости прокатай 25 м/с. Возможна смотка рулона массой до 45 т.
Основные преимущества 2-валкового прокатного стана
Особенности 2-валкового реверсивного стана холодной прокатки следующие:
Реверсивный стан холодной прокатки с разматывающим барабаном и 3-роликовым подающим устройством
Хотя предложенный реверсивный стан холодной прокатки будет спроектирован с двумя барабанами, производственная мощность может быть увеличена с помощью дополнительного разматывающего барабана. Это минимизирует начальные инвестиционные затраты и гарантирует будущее увеличение производственной мощности.
Основные характеристики 2-валкового реверсивного стана холодной прокатки
- Гидравлическое поджимание винтами
- Система автоматического контроля толщины
- Автоматическое снижение скорости и автостоп
- Управление секцией охлаждения
- Система очистки
- Автоматическая регулировка натяжения
- Быстрая смена рабочих валков
- Система автоматического контроля толщины с постоянным массовым расходом для контроля толщины полосы (опция)
- HMI-интерфейс
- Регулировка линии прокатки
Отличительные особенности 2-валкового прокатного стана
- Высокоэффективное производство с коэффициентом высокой вытяжки для одинакового удельного давления на валки
- Цилиндрические рабочие валки
- Подкат с высокой точностью размера
1.1 Входное оборудование
1.1.1 Стеллаж для рулонов разматывающего барабана
Описание
Этот стеллаж для рулонов располагается на стороне оператора и предназначается для получения рулона с мостового крана и хранения рулона перед разматывающим барабаном.
Технические данные
1.1.2 Тележка для подъема рулона на разматывающий барабан
Описание
Эта тележка для рулонов располагается перпендикулярно к линии прокатки около разматывающего барабана и предназначается для транспортировки рулонов от стеллажа для рулонов до разматывающего барабана.
Подвижная плита настила предназначается для закрытия открытого приямка, когда тележка для рулонов находится под оправкой разматывающего барабана. Она будет крепиться к каретке и двигаться на ней.
Технические данные
1.1.3 Разматывающий барабан
Описание
Мы предполагаем, что намотка рулона обычная, с натяжением, а не спиральная. Если намотка рулона спиральная, то мы предложим другую систему разматывателя.
Разматывающий барабан располагается перед входом на входной натяжной барабан и предназначается для подачи полосы в стан.
Материал подается на разматывающий барабан с помощью тележки разматывающего барабана, перемещающейся горизонтально.
Разматыватель будет подвесного типа с закрытым приводом.
Головка барабана состоит из четырех сегментов. Она разжимается с помощью гидроцилиндра, сегменты клиновидные. Оправка разжимается до номинального диаметра 600 мм.
Амортизирующий ролик будет опускаться посредством цилиндра, чтобы упростить процесс заправки полосы.
Технические данные
1) Собственно барабан
Технические данные
2) Амортизирующий ролик
1.1.4 Устройство для измерения рулона
Описание
Высота центрирующего устройства используется для измерения внешнего диаметра рулона, чтобы отцентрировать оправку разматывающего барабана и рулон, находящийся на тележке. Ширина центрирующего устройства используется для измерения ширины рулона, чтобы выровнять центр оправки разматывающего барабана с центром рулона, находящимся на тележке.
Оно состоит из сварной стальной рамы и фотоэлементов.
Технические данные
1.1.5 Подающее устройство рулонов с отгибателем для конца рулонов и заправочным столом
Описание
Устройство подачи полосы предназначается для отгибания и подачи переднего конца рулона на входную секцию стана.
Оно состоит из верхнего ролика, нижнего ролика, перегибного ролика, входного калибра и направляющей для заправки, и заправочного стола на выходе.
Входной калибр и направляющая для заправки поворотного типа, со специальным ножом из специальной инструментальной стали на гидроцилиндре.
Нижний ролик - свободно вращающийся стальной ролик, установлен на сварной металлоконструкции. Верхний ролик установлен на поворотном рычаге наверху основания, с гидроцилиндром. Приводится в движение мотором-редуктором перем. тока через универсальный шарнир.
Перегибной ролик подводится к передней кромке рулона. Это свободно вращающийся ролик, установленный на сварной металлоконструкции.
Заправочный стол на выходе представляет собой сварную металлоконструкцию.
Технические данные
1.1.6 Барабан на входе и натяжной барабан
Описание
Барабан и натяжной барабан располагаются на входной стороне стана и предназначаются для намотки и размотки полосы до или после прокатки.
Барабан и натяжной барабан подвесного типа с закрытым приводом.
Опорная плита представляет собой толстолистовую плиту. Она устанавливается на смазанных обработанных направляющих со сменными бронзовыми накладками.
Головка барабана и натяжного барабана представляет собой один барабан и четыре клиновидных сегмента. Головка барабана имеет зажим для конца рулона с гидроклапаном. Головка натяжного барабана разжимается вращающимся гидроцилиндром, установленном на приводной стороне оправки барабана. Оправка разжимается до номинального диаметра 500 мм.
Технические данные
| 1) Барабан | |
| Количество: | Один комплект |
| Размер рулона | |
| внеш. диаметр рулона: | макс.Φ2,000мм |
| внутр.диаметр рулона: | Φ1200 мм |
| Ширина рулона: | 400 мм |
| Скорость намотки и размотки: | макс 80 м/мин |
| 2) Сам барабан | |
| Количество: | Один комплект |
| Размер рулона | |
| внеш.диаметр рулона: | макс. Φ2,000 мм |
| внутр. Диаметр рулона: | Φ600 мм |
| ширина рулона: | 400 мм |
| Скорость намотки и размотки: | макс 80 м/мин |
| Макс. вес рулона: | 5000 кг |
| Направление намотки: | сверху/снизу отдающего устройства |
| Корпус и основание: | Сварная конструкция из мягкой стали |
| Прокладка под клинья: | Подшипник с вкладышами |
| Оправка и шток: | материал SCM 440 |
| Длина: | прим. 550мм |
| Сегменты: | SC 46 |
Технические данные
2) Амортизирующий ролик для барабана и натяжного барабана
3) Наружный подшипник (Опора барабана)
1.7 Входная тележка для подъема рулона
Описание
Эта тележка для рулонов располагается перпендикулярно к линии прокатки на стороне оператора около натяжного барабана и предназначается для транспортировки рулонов от входного стеллажа для рулонов до входной натяжного барабана.
Подвижная плита настила предоставляется для закрытия открытого приямка, когда тележка для рулонов находится под оправкой барабана. Она будет крепиться к каретке и двигаться на ней.
Будет состоять из каретки, подъемного устройства, подвижной плиты настила и трубопровода.
Технические данные
| Количество: | один комплект |
| Тип: | V-образное приемное устройство для рулонов С гидроприводом |
| Каретка: | из сварной металлоконструкции установлена на четырех гусеничных колесах через ось поворачивается гидравликой или двигателем перем. тока |
| Подъемное устройство: | Сварная металлоконструкция |
| На гидроцилиндре, расположенном на каретке | |
| Оснащено V-образным приемным устройством для рулонов, покрытым искусственной резиной | |
| Гидравлика питается от вспомогательной системы гидравлики | |
| Подвижная плита настила: | Один комплект |
| Смазка: | Вручную, с помощью переносного шприца для смазки |
1.1.8 Входной стеллаж для рулона
Описание
Этот стеллаж для рулона располагается на стороне оператора у входной натяжного барабана и предназначается для получения рулона из тележки для рулонов и хранения рулона до разгрузки.
Технические данные
1.2 Описание двухвалковый реверсивный стан
1.2.1 Клеть стана
Описание
2-валковый стан, станина цельная, изготавливается из литой или листовой стали.
Станина будет соединяться разделителем из сварной стали.
Линия прокатки будет регулироваться вручную, с использованием планки, или системы сдвигания клиновой пластины и клинового зажима, приводимого в движение гидроцилиндром.
Аспирационные колпаки установлены на станине стана для сбора дыма, образующегося во время прокатки.
Технические данные
1.2.2 Гидравлическое устройство позиционирования валка
Описание
Гидравлическое устройство позиционирования валка предоставляется для контроля рабочего зазора для уменьшения толщины полосы и получения указанной толщины вручную.
Рабочие гидроцилиндры в двух комплектах. Гидравлические механизмы сервоклапанов контролируют шаг гидроцилиндра.
Месдозы установлены наверху станины стана.
Технические данные
1.2.3 Узел валков
Описание
Два рабочих валка.
Технические данные
1) Рабочий валок
Описание
Направляющая на входе предназначается для подачи верхнего конца полосы на валки стана. Она будет состоять из прижимного роликового захвата и боковой направляющей.
В прижимном захвате используется шарнирный параллелограмм. Предоставляется с верхними и нижними валками и с пневмоцилиндром. Извлекается через люк станина стана для смены валком и техобслуживания.
Боковая направляющая вертикального роликового типа. Открывается и закрывается с помощью гидравлического двигателя для регулировки ширины. Механизм быстрого открытия/закрытия с гидроцилиндром также предоставляется.
Направляющая на выходе расположена на выходной стороне клети стана и предназначается для подачи передней кромки полосы на отклоняющие ролики.
Защита от перекоса также предоставляется для предотвращения перекоса оборудования во время заправки и разрыва полосы на входной и выходной сторонах. Убирается через люк станина стана гидроцилиндром для смены валков и техобслуживания.
Технические данные
| 1) Направляющая на входе | |
| Прижимной захват | |
| Количество: | Один комплект |
| Материал: | сварная металлоконструкция |
| Привод: | вверх-вниз на пневмоцилиндре |
| Боковая направляющая | |
| Количество: | Один комплект |
| Тип: | Вертикальный ролик |
| Привод: | Закрытия/открытие с помощью гидродвигателя Быстрое открытие/закрытие гидроцилиндром |
| 2) Направляющая на выходе | |
| Количество: | Один комплект |
| Материал: | Сварная металлоконструкция |
| 3) Защита от перекоса | |
| Количество: | Один комплект |
| Материал: | Сварная металлоконструкция |
1.2.5 Вспомогательное оборудование стана
Описание
Стойки с контактным толщиномером располагаются на выходной стороне для измерения толщины полосы.
Ролик с трубчатым скребком располагается на входной и выходной сторонах клети стана и стойки с толщиномером.
Большое число охлаждающих коллекторов предназначено для подачи охлаждающего масла на валки и полосу. Охлаждающий коллектор для рабочего валка разделен на две секции. Точечные охлаждающие коллекторы также устанавливаются на выходной стороне нижнего рабочего валка. Они разделены на восемь секций.
Технические данные
1) Толщиномер и стойка
Спецификация
1.2.6 Отклоняющие и тянущие ролики на входе и выходе
Описание
Отклоняющие ролики на входе и выходе располагаются на входной и выходной сторонах прокатного стана и предназначаются для отклонения линии прокатки полосы и направления передней кромки полосы на оправку натяжного барабана на входе и выходе.
Это оборудование состоит из сварной металлоконструкции, отклоняющих роликов, направляющей для заправки и тянущих роликов.
Технические данные
| 1) Отклоняющий ролик | |
| Количество: | Два комплекта |
| Тип: | Неприводной пустотелый ролик Установлен на роликовом подшипнике со смазкой масляным туманом |
| Материал: | Термообработанная Cr сталь |
| Размер: | 300мм x 550ммд |
| Рама: | Два комплекта, установлены на станине стана |
| 2) Заправочный стол | |
| Количество: | Два комплекта |
| Материал: | Сварная металлоконструкция |
| 3) Тянущий ролик | |
| Количество: | Два комплекта |
| Тип: | Неприводной пустотелый ролик Установлен на роликовом подшипнике с ручной смазкой |
| Материал: | Термообработанная Cr сталь |
| Размер: | 200мм x 550мм |
1.2.7 Трубопровод стана
Описание
Данный трубопровод будет поставляться для гидравлической жидкости для приводов или подшипников на клетях от мест присоединения со стороны стана межсоединительных трубопроводов до них.
Это касается следующих систем:
- гидравлическая система стана
- дополнительная гидравлическая система
- система смазки масляным туманом
- система охлаждения валков
- система регулирования подвода воздуха
Технические данные
- Количество: одна партия
4.1.2.8 Устройство перевалки валков
Описание
Устройство для перевалки рабочих валков будет предоставлено для одновременной смены верхних и нижних рабочих валков.
Оно будет состоять из тележки для перевалки валков с боковым передвижным столом, выталкивателем и рельсой. Тележка перемещается с помощью гидравлического выталкивателя и оборудована гидравлическим боковым передвижным столом.
Устройство для перевалки рабочих валков будет предоставлено для перевалки верхних и нижних валков. Оно с захватом и состоит из рельсы и проставки. Рельса для нижнего рабочего валка с гидроприводом типа колесо-рельс. Управляется вручную.
Технические данные
1) Устройство для перевалки рабочих валков
1.2.9 Рабочий шпиндель
Описание
Рабочий шпиндель будет располагаться между клетью стана и главным приводом стана на стороне привода стана, он передает крутящий момент от главного привода к двум рабочим валкам.
Технические данные
- Тип: шестеренный
- Вал: из стали
- Муфта: сделано из кованой стали
- Смазка муфты: шприцом для консистентной смазки
4.1.2.10 Рабочий привод стана
Описание
Рабочий привод будет располагаться между клетью стана и приводом стана, он будет приводить два рабочих валка прокатной клети через это оборудование приводным двигателем.
Технические данные
1.2.11 Передняя шторка стана
Описание
Защитная шторка со стороны оператора стана будет установлена для предотвращения разбрызгивания валкового охладителя со стороны прокатной клети. Более того, защитная шторка улучшит эффективность работы системы вытяжной вентиляции.
В случае перевалки валков шторка будет открываться и закрываться вручную.
Технические данные
- Количество: один комплект
4.1.3 Оборудование выходной секции
1.3.1 Барабан и натяжной барабан на выходе
Описание
Барабан и натяжной барабан располагаются перед входом в стан и предназначаются для наматывания/разматывания прокатываемой или уже прокатанной полосы.
Барабан и натяжной барабан будут подвесного типа с закрытым приводом.
Опорная плита представляет собой толстолистовую плиту. Она устанавливается на смазанных обработанных направляющих со сменными бронзовыми накладками.
Головка барабана и натяжного барабана представляет собой один барабан с четырьмя клиновидными сегментами. Головка барабана имеет зажим для конца рулона с гидроклапаном. Она разжимается с вращающимся гидроцилиндром, установленном на приводном конце оправки барабана. Оправка будет разжиматься до номинального диаметра 500 мм.
Технические данные
1) Барабан
| Количество: | Один комплект |
| Размеры рулона | |
| -внеш. диаметр: | макс. Φ2,000мм |
| -внутр. диаметр: | 1200мм |
| -ширина рулона: | 400 мм |
| Скорость наматывания и разматывания: | макс.80 м/мин |
| 2) Собственно барабан | |
| Количество: | один комплект |
| Размеры рулона | |
| -внешний диаметр: | макс. Φ2,000мм |
| -внутренний диаметр: -ширина рулона: |
600мм 400 мм |
| Скорость наматывания и разматывания: Макс. вес рулона: |
макс.80 м/мин 5,000 кг |
| Направление намотки: | сверху и снизу |
| Корпус и основание: Прокладка под клинья: |
Сварная конструкция из мягкой стали Подшипник с вкладышами |
| Оправка и шток: Длина: |
материал SCM 440 прим. 550мм |
Технические данные
1.3.2 Выходная тележка для подъема рулона
Описание
Эта тележка для рулонов располагается перпендикулярно к линии прокатки на стороне оператора около выходного натяжного барабана и предназначается для транспортировки рулонов от стеллажа для рулонов до натяжного барабана.
Подвижная плита настила предоставляется для закрытия открытого приямка, когда тележка для рулонов находится под оправкой натяжного барабана. Она будет крепиться к каретке и двигаться на ней.
Будет состоять из каретки, подъемного устройства, подвижной плиты настила и трубопровода.
Технические данные
1.3.3 Выходной стеллаж для рулонов
Описание
Этот стеллаж для рулонов располагается на стороне оператора на входе натяжного барабана и предназначается для получения рулона с тележки и хранения рулона для разгрузки рулонов.
Технические данные
1.4 Вспомогательное оборудование
1.4.1 Гидравлическая система стана
Описание
Данная система устанавливается в маслоподвал и необходима для подачи гидравлического масла для балансировки валка, прогиба рабочего и промежуточного валка, позиционирования валка и перемещения промежуточного валка.
Технические данные
| 1) Резервуар | |
| Количество | один |
| Тип | кубический резервуар с внутренней перегородкой, скошенным дном и заправочным штуцером |
| Материал | конструкция из сварочной стали (углеродистая сталь) |
| Тип масла | гидравлическое масло (минеральное масло), вязкость - по ISO VG46 |
| Емкость | прибл. 800 л |
| 2) Насос | |
| Количество | два (включая один резервный) |
| Тип | роторный плунжерный тип |
| Размерные характеристики | прибл. 50 л./мин. при 250 кгс/см² на насос |
| 3) Аккумулятор | |
| Количество | два комплекта |
| Тип | мембранный тип |
| Емкость | кажд. 10 л |
| 4) Охладитель | |
| Количество | один |
| Тип | |
| 5) Насос охладителя | |
| Количество | один |
| Тип | роторный шестеренный насос |
| Размерные характеристи | Прибл. 20 л/мин., 5 кгс/см² на насо |
| 6) Фильтр | |
| Количество | два - вакуумный фильтр один - фильтр для охладителя |
| Комплектующие | реле давления и реле уровня |
1.4.1. Вспомогательная гидравлическая система
Описание
Данная система устанавливается в маслоподвал и необходима для подачи гидравлического масла для всех гидравлических усилителей стана и дополнительного оборудования.
Данная система состоит из резервуара, насосов, аккумуляторов, клапанов и масел.
| 1) Резервуар | |
| Количество | один |
| Тип | кубический резервуар с внутренней перегородкой, скошенным дном, смотровым окошком и заправочным штуцером |
| Материал | конструкция из сварочной стали (углеродистая сталь) |
| Типа масла | гидравлическое масло (минеральное масло), вязкость - по ISO VG32 |
| Емкость | прибл. 1200 л |
| 2) Насос | |
| Количество | три (включая один резервный) |
| Тип | аксиально-поршневой тип |
| Размерные характеристики | прибл. 30 л./мин. при 140 кгс/см² на насос |
| 3) Аккумулятор | |
| Количество | четыре комплекта |
| Тип | мембранный тип |
| Емкость | кажд. 140 кгс/см² на литр |
| 4) Охладитель | |
| Количество | один |
| Тип | кожухотрубный с плавающей головкой |
| 5) Фильтр | |
| Количество | два - вакуумный фильтр |
| Комплектующие | реле давления и реле уровня |
1.4.3 Клапанная стойка
Описание
Данная клапанная стойка устанавливается в техническом подвале, маслоподвале и на станине. Она необходима для компактного размещения электромагнитных клапанов для гидравлической и пневматической систем. Некоторые из пневмораспределителей с электромагнитным управлением будут предоставлены на соответствующем оборудовании.
Технические данные:
1.4.4 Система смазки зубчатой передачи
Описание
Данная система устанавливается в маслоподвал, и необходима для подачи смазочного масла в подшипник и зубчатые колеса основного привода стана, моталок и их узла привода.
Она состоит из резервуара, насоса, фильтров, теплообменника, температурного регулятора, клапанов и трубной обвязки.
Технические данные
Комплектующие:
- фильтр
- обогрев с помощью нагревателя
- охлаждение с помощью водоохладителя
- реле давления, дифференциальные реле давления и поплавковые переключатели
1.4.5 Система смазки масляным туманом
Описание
Данная система необходима для подачи масляного тумана для смазки подшипника опорного валка стана и отклоняющих валок.
Она состоит из генератора масляного тумана, узла дозагрузочного клапана (refill valve) и узла дозагрузочного насоса
Технические данные
1.4.6 Система охлаждения валков
Описание
Данная система необходима для подачи охлаждающего масла на полосу и валки для смазки и охлаждения.
Она состоит из резервуара, насоса для орошения, охладителя, фильтра, фильтр-насоса, клапанов и трубной обвязки.
Резервуар для охлаждающего масла находится в маслоподвале и имеет смотровое окошко.
Технические данные
1.4.7 Система аспирации
Описание
Данная система необходима для отсоса паров вокруг стана с помощью колпака стана и выпуска пара из выхлопной трубы наружу.
Она состоит из всасывающего вентилятора (эксгаустера), очистителя, противопожарного клапана, трубок и выводной трубки.
Противопожарный клапан должен быть предоставлен в трубке на входе всасывающего вентилятора. Он управляется пневматическим цилиндром. Рабочий сигнал подается системой обнаружения огня и системой противопожарной безопасности.
Технические данные
1.4.8 Дренажный насос
Описание
Данная система устанавливается на слив (сливное отверстие) в маслоподвале и от очистителя в установку очистки сточных вод.
Система дренажного насоса состоит из насоса, клапанов и комплектующих.
Технические данные
1.4.9 Специальные инструменты
Описание
Партия специальных инструментов будет предоставлена для технического обслуживания оборудования.
Подробный список инструментов будет уточнен на этапе проектирования.
Технические данные
1.4.10 Анкерные болты, гайки и прокладки
Описание
Будет поставлена партия анкерных болтов, гаек, шайб и прокладок, необходимых для установки оборудования стана.
Технические данные
Комплектующие
- анкерный болт, гайка и шайба
- анкерная плита для вставленных болтов
- Прокладки и накладки для оконечного оборудование и оборудования стана
1.4.11 Соединительный трубопровод
Описание
Поставщик поставляет схематическую диаграмму и сборочные чертежи в качестве основного проектного решения.
Технические данные
1) Гидравлическая система
- насосная установка ~ клапанный стенд
- клапанный стенд ~ трубопровод установки
2) Система смазки
- резервуар ~ насосная установка
- насосная установка ~ фильтр или охладитель
3) Система охлаждения валка
- стан ~ грязевик
- грязевик или резервуар с профильтрованной жидкостью ~ насос
- насос ~ фильтр или охладитель
- фильтр или охладитель ~ трубопровод установки
2 Электрическое оборудование
2.1 Оборудование для подачи электроэнергии
Описание
Мощность трансформатора будет определена на стадии детальной проработки
1) Пневматический прерыватель цепи и распределительный щит
Тип: устанавливаемый на полу и самоподдерживаемый, для внутреннего размещения
Выдвижного типа для ввода
Пневматический прерыватель цепи установленного типа
Для питателя магнитных выключателей
2) Центр управления двигателем
Двустороннего выдвижного типа
мягкий пуск для гидравлических двигателей
Напряжение основной цепи: 380 В перем. тока, 3 фазы, 50 Гц
Напряжение цепи управления: 220В перем. тока, 1 фаза, 50 Гц
2.2 Двигатели и пульт привода
2.2.1 Двигатели переменного тока
Двигатели с постоянной скоростью вращения переменного тока являются индукционными двигателями промышленного назначения.
Следующие технические спецификации применимы ко всем нерегулируемым двигателям переменного тока, если иначе не указано в перечне двигателей.
| 1) Фаза | 3 фазы |
| 2) Номинальное напряжение | 380В |
| 3) Частота | 50 Гц |
| 4) Эксплуатационный коэфф. | 1.0 при увеличении до класса F |
| 5) Коэффициент мощности | 100% при постоянной нагрузке |
| 6) Класс защиты кожуха | IP 44 |
| 7) Класс изоляции | B или F |
| 8) Температура | макс. 90С при 100% нагрузке при 40С окр.среды |
| 9) Охлаждение | с воздушным охлаждением от вентилятора |
| 10) Тепловая защита | нет |
| 11) Тип подшипников | качения / антифрикционный, с консистентной смазкой |
| 12) Монтаж: | на лапах / горизонтальный | 100% постоянная |
| 14) КПД | стандартный |
2.2.2 Редукторный двигатель переменного тока
Передача двигателя представляет собой промышленный редуктор. Следующие технические спецификации применимы ко всем редукторным двигателям, если иначе не указано в перечне двигателей.
Двигатель
- Спецификация та же, что и на нерегулируемый двигатель
Передача
- Тип подшипника: антифрикционный с уплотнениями
- Смазка: консистентная либо разбрызгиванием
- Монтаж: на лапах / горизонтальный
- Тип соединения: прямая муфта
- Эксплуатац. коэфф. : AGMA CLASS II (1.4 Основан на номинале двигателя)
2.2.3 Двигатель постоянного тока с постоянной мощностью
Двигатели постоянного тока являются индукционными двигателями промышленного назначения. Следующие технические спецификации применимы ко всем двигателям переменного тока, если иначе не указано в перечне двигателей.
1. Фаза: 3 фазы
2. Номинальное напряжение: 380В постоянного тока (устанавливается в соответствии с основным проектом)
3. Коэффициент мощности: 125% 1 минута
4. Класс защиты кожуха: IP 22, IP54
5. Класс изоляции: F
6. Охлаждение: принудительное или самоохлаждающий вентилятор
7. Комплектующие: основание, анкерные болты, гайки и втулка/гильза для двигателя
8. КПД: стандартный
9. Детектор скорости (генератор импульсов, если управление с замкнутым контуром)
10. Муфта для детектора скорости
11. Тормоз (в соответствии с проектом)
2.2.5 Двигатель постоянного тока с постоянной мощностью и управляющее устройство привода
2.3 Система ПЛК
Описание
Система программируемого логического контроля (ПЛК) будет поставляться для управления холодный станом и дополнительным оборудованием. Она будет управлять редуктором и дополнительным оборудованием холодного стана, используя рабочий стол и человеко-машинный интерфейс (ЧМИ).
Соединение холодного стана с главным ПЛК будет определено на стадии детальной проработки.
Технические данные
| Панель ПЛК | одна шт. |
| Тип | в помещении (в металлическом кожухе, устойчивая) |
| Процессор | продвинутый набор команд, включая обработку файлов, последовательность, программу диагностики команд управления |
| цифровой вход/модуль вывода аналоговый вход/ модуль вывода модуль питания применение ПЛК S/W |
|
| 2) Программируемый загрузчик | одна партия |
| Тип размер монитора Жесткий диск |
ноутбук 14 " |
| RAM Комплектующие |
одна шт. |
| 3) Принтер | один партия |
| Тип | цветная лазерная печать размер А4 или аналог |
Функции стана
- Толчок вперед или назад; сигнал скорости регулируется программным обеспечением, диапазон сигналов - индивидуальный.
- Позиционирование шпинделя
Генерирует сигнал низкой скорости для клети с тем же диапазоном, как толчок.
Остановка позиционирования для шпинделя обеспечивается бесконтактным выключателем. - Управление привода
Необходимые блокировки отправляются к приводу. - Коэффициент скорости
Коэффициент линейной скорости намотки барабана и окружная скорость рабочих валков измеряется посредством генераторов импульсов, установленных на отклоняющих роликах и клети.
Коэффициент представляет сдавливание (уменьшение) для наматывающего (разматывающего) барабана; он используется при расчете исходной скорости и натяжения и при инерционном контроле на правом барабане или контроле левого барабана.
Функции барабана
Данная функция - при выборе “reel” (барабан): подсчет натяжения и скорости автоматический.
Толчок
Толчок вперед или назад; опорный сигнал скорости регулируется с помощью программного обеспечения, расчетная скорость индивидуальна.
Позиционирование зажима
Создает низкоскоростной опорный сигнал для барабана с той же скоростью, что толчок. Положение стоп для зажима обеспечивается бесконтактным выключателем.
Позиционирование конца полосы (только для разматывающего устройства)
Вырабатывает низкоскоростной сигнал для позиционирования конца полосы возле люльки. Позиционирование работает с кодирующим устройством барабана и останавливается, когда достигается рассчитанное расстояние (от механических размеров).
Управление приводом
Необходимые блокировочные устройства отправляются к приводу.
Диаметр рулона
Измеряется как соотношение между линейной и угловой скоростью барабана с помощью генераторов импульсов, установленных на отклоняющем ролике и барабане. Значение обновляется на постоянных углах поворота барабана. В случае проскальзывания рулона на отклоняющий ролик диаметр ограничен до примерного значения, рассчитанного на основе количества поворотов на барабане и толщины рулона.
Длина полосы
Длина полосы измеряется с помощью аналого-цифрового преобразователя отклоняющего устройства
Угловая скорость
От главного сигнала стана и фактического диаметра рулона рассчитывается и автоматически компенсируется расширением/сужением сигнал угловой скорости барабана. Рассчитанный сигнал увеличивается с величиной дополнительной скорости.
Компенсация момента инерции
Рассчитывается с использованием фактических значений ускорения рулона, диаметра рулона, расширения/сужения и ширины рулона.
Компенсация потерь на трение и двигателя
Данные по потерям хранятся в таблице в зависимости от реальной угловой скорости барабана.
Ток барабана
Заданное значение тока барабана рассчитывается на основе предварительной установки натяжения и компенсации момента инерции. Исходное значение корректируется, чтобы скомпенсировать механические и электрические потери.
Управление натяжением типа “Максимальный крутящий момент”, т.е. у поля всегда максимально возможная величина, тогда как ток в обмотке меняется в зависимости от требуемого натяжения, скорости и диаметра рулона.
Работа с максимальным крутящим моментом дает преимущество лучшего коэффициента мощности и меньшей нагрузки на двигатель (детали в «Управлении натяжением»).
В настоящее время 50-70 % тонколистового проката получают на полосовых станах. Выпускаемая на непрерывных станах продукция характеризуется хорошим качеством поверхности и высокой точностью. Годовая производительность непрерывных широкополосных станов горячей прокатки достигает 4,0-6,0 млн .т .
Благодаря высокой производительности и высокой степени механизации и автоматизации стоимость готовой продукции, получаемой на этих станах, значительно ниже стоимости продукции других полосовых станов.
Непрерывный широкополосный стан 2000
На рис. 31 приведена схема расположения оборудования современного непрерывного широкополосного стана 2000.
Рис. 31. Схема расположения оборудования непрерывного
широкополосного стана 2000:
1 – нагревательные печи; 2 -5 – рабочие черновые клети; 2 – вертикальная черновая двухвалковая клеть-окалиноломатель; 3 – двухвалковая клеть; 4 – универсальная четырехвалковая клеть; 5 – непрерывная трехклетевая подгруппа универсальных четырех валковых клетей; 6 – промежуточный рольганг; 7 – летучие барабанные ножницы; 8 – чистовой окалиноломатель; 9 – непрерывная чистовая группа; 10 – отводящие душирующие рольганги; 11 – моталки для полосы толщиной 1,2-4 мм ; 12 – тележка с кантователем рулонов; 13 – моталки для полосы толщиной 4-16 мм ; 14 – поворотный стол для рулонов; 15 – транспортеры рулонов
Стан предназначен для прокатки рулонной полосовой стали толщиной 1,2-16 мм и шириной 1000-1850 мм . В качестве исходного материала используют литые и катаные слябы толщиной до 300 мм , длиной до 10,5 м и массой 15-20 т из углеродистых и низколегированных сталей. Все клети станаразделены на две группы: черновую (клети 3-5) и чистовую непрерывную (клети 9). Черновая группа состоит из одной клети с горизонтальными валками3 и четырех универсальных клетей с горизонтальными валками диаметромD р = 1600мм и вертикальными валками диаметромD в = 1000мм (клети4 и5 ). Особенностью стана является то, что в черновой группе последние три клети объединены в непрерывную подгруппу5 . Это позволило сократить длину и улучшить температурный режим прокатки за счет уменьшения потерь тепла.
Непрерывная чистовая группа 9 включает семь четырехвалковых клетей (клети кварто) с диаметром рабочих валковD р = 800мм и опорных валковD оп = 1600мм . Перед первой клетью черновой группы установлен черновой окалиноломатель2 , который обеспечивает предварительную ломку печной окалины и формирует точные размеры сляба по ширине. Разрыхленная окалина сбивается с поверхности сляба гидрорсбивом под давлением 15МПа .
Перед прокаткой слябы нагревают в четырех методических печах 1 с шагающими балками до температуры 1150-1280С.
Нагретый сляб выталкивается из печи и рольгангом подается в черновой окалиноломатель, а затем в клети черновой группы. Вертикальные валки универсальных клетей обжимают боковые грани полосы, предотвращая образование выпуклости и, как следствие, разрывов кромок листа при прокатке. После черновой группы полоса толщиной 30-50 мм промежуточным рольгангом6 передается к чистовой группе. Перед чистовой группой установлены летучие ножницы7 , предназначенные для обрезки переднего и заднего концов полосы и роликовый чистовой окалиноломатель8 , который разрыхляет воздушную окалину и струями воды под высоким давлением удаляет ее с поверхности раската.
При подходе раската к чистовой группе температура металла обычно составляет 1050-1100С, при выходе из последней чистовой клети 850-950С. Чтобы уменьшить температуру полосы при сматывании и тем самым улучшить структуру металла, на участке от чистовой клети до моталки полосы интенсивно охлаждаются до 600-650С с помощью душирующих устройств и сматываются в рулон на одной из пяти ролико-барабанных моталок. На моталках11 сматываются полосы толщиной 1,2-4мм , на моталках13 – полосы толщиной 4-16мм .
Прокатную рулонную полосу подают в цех холодной прокатки или на отделку, которая включает разматывание рулонов, поперечную резку на отдельные листы и укладку листов или продольную резку по ширине полосы на отдельные ленты, которые сматываются на моталках в бунты.
Стальной холоднокатаный лист, получаемый в процессе холодной прокатки, характеризуется высоким качеством поверхности и точностью геометрических размеров. Подобная прокатка рекомендована при обработке листов малой толщины.
1 Лист холоднокатаный – ГОСТ и общие сведения
Холодная прокатка используется в тех случаях, когда требуется получить тонкие (менее 1 миллиметра) и высокоточные по параметрам листы и полосы стали, что недостижимо при применении горячекатаной технологии. Также прокат в холодном состоянии обеспечивает высокое качество физико-химических характеристик и отделки поверхности изделия.
Указанные достоинства обуславливают активное использование данного вида тонколистового проката и в цветной, и в черной металлургии наших дней (примерно половина тонколистового проката сейчас – это именно холоднокатаные листы).
Недостатком такой схемы является то, что она намного более энергоемка, нежели горячая прокатка. Вызвано это явлением наклепа (иначе говоря – деформации) стали в процессе проката, снижающего пластичные параметры конечного продукта. Для их восстановления приходится дополнительно осуществлять отжиг металла. Кроме того, описанный тип проката имеет технологию с немалым количеством различных переделов, для выполнения которых требуется использовать многообразное и технически сложное оборудование.
В цветной металлургии холоднокатаный процесс незаменим для выпуска медных, полос и лент малой толщины. Чаще же всего он применяется для обработки конструкционных низкоуглеродистых сталей шириной до 2300 мм и толщиной не более 2,5 мм, без которых не может обойтись современное автомобилестроение. Прокаткой холодного типа производят практически все виды жести, а также:
- конструкционные низколегированные стали (в частности, трансформаторная и динамная электротехническая и нержавеющая сталь) – 45, 40Х, 09Г2С, 20, 65Г, 08кп, 08пс и др.;
- кровельные листы;
- травленый и отожженный декапир (металл для изготовления эмалированных изделий).
Согласно ГОСТ 9045–93, 19904–90 и 16523–97 тонколистовая продукция делится на различные типы в зависимости от:
- плоскостности: ПВ – высокая, ПО – особо высокая, ПН – нормальная, ПУ – улучшенная;
- точности: ВТ – высокая, АТ – повышенная, БТ – нормальная;
- качеству поверхности: высокая и особо высокая, а также повышенная отделка;
- виду кромки: О – обрезная, НО – необрезная;
- виду отпуска потребителям: в рулонах и в листах.
2 Как изготавливается холоднокатаный листовой прокат?
Такой прокат получают из (их толщина может достигать 6 мм, минимум – 1,8 мм), которые подаются в рулонах на участок холодной прокатки. Исходный материал на своей поверхности имеет оксиды (окалину). Их требуется удалять в обязательном порядке, так как оксиды снижают качество поверхности х/к листа за счет вдавливания в него. Также окалина вызывает ранний выход из строя прокатных валков. Понятно, что первым этапом технологической операции выпуска холодного проката становится удаление с горячекатаных листов этой самой окалины по одной из двух методик:
- механической: суть метода заключается в применении дробеструйной обработки поверхности полосы либо осуществлении ее пластической деформации;
- химической: окалину растворяют в кислотах.
Как правило, сейчас оба указанных метода используются комбинированно. Сначала проводится механическая обработка листов (предварительный этап) в агрегатах пластического растяжения, затем – химическая (основной) в травильных ваннах, содержащих соляную или серную кислоту. Более эффективным выглядит травление с применением соляной кислоты. Она быстрее справляется с вредными оксидами, обладая большей активностью. Да и качество поверхности металла после ее использования получается намного лучше. Кроме всего прочего, в промывных ваннах она полнее и легче удаляется с полос, что снижает себестоимость холоднокатаного листового проката.
После протравки рулонный материал подается на непрерывный стан (с четырьмя либо пятью клетями) холодной прокатки, в составе которого есть:
- разматыватели;
- ножницы;
- моталки;
- петлеобразующий механизм;
- стыкосварочный агрегат;
- летучие ножницы.
На цепном транспортере стальные рулоны отправляются в разматыватель, где они затягиваются в тянущие ролики. Оттуда полосы уходят на валки клети, оснащенной комплексом регулирования толщины полосы и нажимной гидромеханической установкой (гидроцилиндры, нажимной винт, толщиномер, месдоза, насос, регулирующее и управляющее устройство).
Полосы проходят через все клети, предусмотренные на стане, в которых выполняется их обжатие по заданным параметрам, а затем отправляются на барабан моталки (намотка на него осуществляется при помощи захлестывателя). После этого оборудование начинает функционировать на полную мощность со скоростью прокатки не менее 25 метров в секунду (все предыдущие операции производятся на скорости до 2 м/с, которую именуют заправочной). Когда в разматывателе остается не более двух витков полосы, стан вновь переводится в режим заправочной скорости.
Чтобы восстановить пластичность стали и устранить наклеп на холоднокатаных листах (он после процедуры холодной деформации неизбежен), выполняют рекристаллизационный отжиг при температуре около 700 градусов Цельсия. Процедура проходит в протяжных печах (они работают по непрерывной схеме) либо в колпаковых.
Затем сталь подвергается дрессировке – небольшое (от 0,8 до 1,5 процентов) финальное обжатие, необходимое для придания х/к листам заданных параметров. Полосы толщиной от 0,3 мм дрессируются в один пропуск. Данная операция характеризуются следующими положительными свойствами:
- увеличение прочности стали;
- снижение коробоватости и волнистости металлических полос;
- создание качественного микрорельефа поверхности;
- уменьшение (незначительное) предела текучести.
Самое же главное, что после дрессировки на поверхности листов не появляются линии сдвига (в противном случае они обязательно проступают в процессе штамповки).
3 Возможные дефекты при производстве листов методом холодной прокатки
Изъяны х/к листов отличаются разнообразием, зачастую они присущи определенному типу холоднокатаной продукции. В связи с тем, что толщина таких листов существенно меньше, чем у горячекатаных, чаще всего их дефекты связаны с волнистостью, продольной и поперечной разнотолщинностью, коробоватостью и некоторыми другими факторами, обусловленными несоблюдением точности форм и параметров проката. Разнотолщинность, в частности, вызывается следующими причинами:
- прокатка без требуемого натяжения конца полосы;
- изменение (из-за нагрева) сечения валков и температуры заготовки;
- неоднородная структура валков.
Нередко встречается и такой дефект, как нарушение сплошности стали (появление плены, трещин, дыр, расслоений, рваной кромки). Он обычно обусловлен невысоким качеством начальной заготовки. Также достаточно часто фиксируются отклонения по физико-химическим параметрам и структуре металла, которые возникают из-за нарушения режимов термообработки листов.